UdeC tiene convenio con 83 empresas para el reciclaje de mascarillas
Esto permite que los cubrebocas desechables utilizados por sus trabajadores sean llevados a la casa de estudios para que luego sean tranformados en productos como maceteros o bandejas.
Con la llegada del covid-19, el uso de la mascarilla desechable se volvió habitual y, con ello, se comenzó a originar un cúmulo de basura que demorará más de 300 años en degradarse. Para solucionar este problema, en junio de 2020 surgió un proyecto por parte de la Unidad de Desarrollo Tecnológico (UDT) de la Universidad de Concepción con la intención de ver de qué forma se podían reutilizar las mascarillas y darles una nueva función.
El director ejecutivo de la UDT, Alex Berg, explicó que existen varias posibilidades en torno a cómo poder reutilizar las mascarillas, por lo que en una primera etapa se enfocaron en cuál tendría más sentido llevar a cabo desde el punto de vista técnico y económico.
"Después de unos tres meses, aproximadamente, empezamos a implementar una planta piloto porque supimos cuál era el camino más adecuado. Después de eso, empezamos a trabajar con la Asociación de Industriales Pesqueros (Asipes) en un convenio en que ellos nos enviaban las mascarillas y nosotros, en la planta piloto a nivel experimental, estuvimos viendo y confirmando los datos a nivel de laboratorio", contó Berg.
Para desarrollar esto, tuvieron que pedir el permiso a la Seremi de Salud. "Teníamos el proceso, el permiso de parte de la autoridad sanitaria y el convenio con Asipes para poder llevarlo a una realidad industrial", añadió.
Nuevas aplicaciones
Fueron seis meses de desarrollo, aproximadamente, hasta que pudieron presentar una planta demostrativa que evidenció que ya no solo podían trabajar a nivel piloto, sino que lo podían hacer a nivel productivo-demostrativo.
"En ese contexto, también nos pusimos en contacto con otras empresas importantes como lo fue Softys y la Municipalidad de Concepción, en que implementamos el primer programa comunal de recolección y hoy en día estamos en una situación que podemos procesar un millón de mascarillas por mes", detalló Berg.
Actualmente, mantienen un convenio con cerca de 83 empresas e instituciones a las que les reciclan sus mascarillas a cambio de un pago para poder costear el proyecto.
"Primero, las empresas lo acumulan de acuerdo con lo establecido por la autoridad sanitaria en doble bolsa y nos traen esos paquetes. Nosotros, antes de abrirlas, lo que hacemos es sanitizarlas y desinfectar las mascarillas de tal manera de que, si hubiera algún virus, desactivarlo", explicó.
"El paso siguiente es abrir las bolsas, sacar todo aquello que no sea mascarilla, porque a menudo vienen papeles y otras cosas que tenemos que separarlo. Continuando, tenemos que quitar el pequeño metal para darle forma a la nariz y luego moler el material restante para trasformar estas mascarillas en una especie de algodón de polipropileno", continuó.
"Después de la molienda hay que aglomerarlo, pues este algodón debe pasar por un proceso de peletización para que la densidad sea mayor y podamos alimentarlo a la etapa que sigue, que es un moldeo por inyección, el cual es un tipo de proceso de transformación plástica que permite obtener diferentes tipos de productos", añadió.
A través de este proceso es que hoy obtienen principalmente maceteros y bandejas, aunque potencialmente se pueden producir una variedad de otros productos dependiendo del molde que se tenga para procesarlo con el equipo de moldeo por inyección en las instalaciones que tienen en Coronel.
Otros proyectos
El costo de este procesamiento de transformación al pellet varía entre un 10% y 15% del valor de las mascarillas, según contó Berg. "Estas mascarillas cuentan con una fibra que se desprende con el tiempo y que constituye micropartículas plásticas, las que luego se distribuyen por los suelos y el agua, pudiendo terminar incluso en la cadena alimenticia", detalló, a la vez que resaltó que este problema no solo sería ecológico, sino también de salud para los humanos.
Berg adelantó que están viendo qué aplicaciones pueden obtener de la descomposición térmica para obtener productos típicos o materiales de interés. "El principal producto que hoy estamos teniendo son ceras que se aplican como repelente de agua y también estamos obteniendo combustible en una planta piloto que demuestra que esto es factible de obtener", planteó.
"Eso creo que será la siguiente gran tecnología que vamos a implementar y tenemos que demostrar que técnica y económicamente es posible", concluyó.